технология склеивания древесины

Древесина хорошо поддается склеиванию любыми клеящими составами. На сегодняшний день широкое применение получили многослойные деревянные бруски. Данная структура помогает повысить прочность древесины, устойчивость к различным деформациям, а также стабилизирует структуру деревянного профиля. Перед тем как склеивать древесину она должна пройти несколько подготовительных этапов обработки. Просушенную древесину необходимо выдержать некоторое время в изолированном помещении для того чтобы она достигла баланса влажности. Затем непригодную для производства древесину сортируют. Благодаря локализации низкосортных участков древесины значительно улучшаются качественные характеристики деревянных элементов, а также повышается процентный выход качественной древесины используемой в производстве. Новая технология склеивания древесины также помогает осуществлять контроль над текстурой лицевой поверхности будущих изделий.

В производственных условиях сортировка древесины происходит на специальном оборудовании, которое находится на контроле компьютерных систем. В процессе сортировки удаляется непригодная древесина, а высококачественные ламели сращиваются с помощью шипового соединения. Далее происходит спресовывание трехслойного бруса с помощью клея. Применение данного метода позволяет исключить различные искривления элементов и обеспечить высочайшую точность их размеров. Благодаря тому, что все дефектные участки были устранены еще до прессования, существенно повышается долгий срок службы материала. Современные клеящие составы, вязкость которых контролируется системой компьютеров и автоматически доводится до необходимой густоты и консистенции позволяют получать высокопрочные ламели. Специальные отвердители и режимы термообработки позволяют регулировать время схватывания клея. Но пластические и механические характеристики изготовленной древесины в большей степени превышают их природные качества, за исключением различных микротрещин.

Полученные заготовки обрабатываются на новейшем оборудовании с применением инструментов, которые позволяют достичь большой точности и чистоты обрабатываемых поверхностей. В домашних условиях такой обработки достичь невозможно, поэтому качество изделий изготовленных в домашней мастерской, намного уступают «фирменным». Деревянные элементы лестниц, которые изготавливаются в домашних мастерских, соединяются с помощью казеинового или водостойкого синтетического клея. В данном случае детали обрабатывают клеем, соединяют и проверяют точность прямоугольных форм. Затем склеенные элементы необходимо сжать струбцинами и оставить до полного высыхания. Иногда для полной надежности применяют деревянные гвозди (нагели), которые придают дополнительную прочность конструкции. Для этого в местах соединения необходимо просверлить отверстия и с помощью клея вставить нагели. Перед склеиванием поверхности должны быть подогнаны, а также полностью очищены и обезжирены. Клей наносится ровным слоем на обе склеиваемые поверхности для достижения более прочных характеристик, а выдавленный клей сразу же убирается. Шиповые соединения выполняются особо тщательно так чтобы детали заходили друг в друга, без каких либо перекосов и зазоров. При запрессовке широкий шип иногда раскалывает гнездо, а узкий ослабляет соединение, поэтому кроме выполнения подгонки необходимо выбрать необходимый клеящий состав.

В столярном производстве уже много лет широко используется костный клей (мездровый), который и получил свое название благодаря своему происхождению. Этот клей производится из костей и мездры различных животных. Качество клея зависит от его цвета. Чем светлее клей, тем выше качество состава. Клей изготавливается в виде плиток и в зависимости из чего он сделан на нем будет название. Костный клей плавится при температуре 30 градусов, а мездровый — 40 С. Помните, что клей запрещается нагревать с помощью прямых источников тепла. Клей может пригореть и потерять свои качества. Для приготовления клея «на водяной бане» его необходимо раздробить, залить водой и поместить в емкость с водой. Эта емкость нагревается на открытом огне. Перед тем как клей греть его выдерживают при комнатной температуре от 6 до 12 часов до набухания. Клей нагревается до тех пор, пока он полностью не станет жидким. Качество склеиваемых изделий достаточно высокое, но недостатком клея является его быстрое застывание. Поэтому клей необходимо периодически нагревать на водяной бане.

На соединяемые детали клей необходимо наносить равномерным слоем специальной кисточкой, а затем сразу соединять детали при низких температурах. Если не соблюдать технологию, то клей быстро остынет, и поверхности не склеятся или склеивание будет очень непрочным. При жидком клее соединяемые детали необходимо выдержать для того чтобы клей приобрел большую вязкость.

Казеиновый клей производится из обезжиренного творога (казеина) и представляет собой порошок, который смешивают с водой. Соотношение такой смеси 1:2. Клей размешивают до исчезновения комочков, а затем склеиваемые поверхности покрывают полученной смесью и выдерживают в сжатом состоянии около суток. В результате вы получите прочное соединение, не боящееся сырости.

Наиболее удобны в использовании клеи на синтетической основе, так как они продаются в готовом к применению виде. Это такой клей как: ПВА, «Бустилат», «Суперцемент» и другие клеящие составы. Эпоксидные клеи дают более качественное склеивание деталей, но их необходимо готовить по прилагаемой инструкции. Такой клей получается в результате полимеризации, которая происходит при смешивании отвердителя и эпоксидной смолы. Время реакция полимеризации происходит в зависимости от соотношения компонентов. На сегодняшний день рынок строительных материалов предлагает большой ассортимент импортных клеящих составов, отличающихся прекрасными прочностными качественными характеристиками. Такие клеи используют строго по инструкции изготовителя.

Склеиваемые детали сжимаются с помощью прессов, струбцинов, кулачковых приспособлений и т.д. Применяются такие пресса в зависимости от технологии склеивания и оснащенности. Кулачковый зажим используют при изготовлении лестничных ступеней для соединения по ширине досок. Некоторые зажимы можно изготовить в домашних условиях. Кулачковый зажим представляет собой упор, кулачок, который вращается на винту. Множество секций кулачка помогает регулировать силу сжатия.

Струбцина изготавливается из полосовой стали путем придания ей П — образной формы. В одной щеке необходимо высверлить отверстие и нарезать резьбу. Затем с помощью болта, вращающегося ручкой, сжимаются детали. Между щеками зажима можно сделать различные размеры, в зависимости от склеиваемых деталей. В домашней столярной мастерской всегда необходимо иметь несколько таких зажимов разных размеров. «технология склеивания древесины»
Технология склеивания древесины.
Добрый день. Коллеги.  Глубоко признателен Вам за Ваши ответы.

Полиуретановый  клей, Игорь, у нас тоже продается, но к сожалению только китайский, по качеству и возможностям  все настолько низко что даже и обсуждать не хочется, а выбор поставщиков весьма не богат. А как насчет времени и характеристик выдержки для полиуретановых клеев, не поделитесь ли опытом? Расшифровкой. Д1,Д2,Д3,Д4, можно поинтересоваться. Для борьбы со щелями при использовании ПВА даем лаковую пленку со всех сторон.

Хочу заметить. Николай, казеиновый клей дает очень прочный  шов. Но. кроме черной полосы на стыках он еще очень сильно сажает ножи при обработке.

По поводу типоразмеров все совершенно аналогично. Если я правильно все понял. то Вы сушите не доску, а заготовку, т.е.брусок. Размеры поперечных сечений у меня те же самые, но я добавляю плюс два миллиметра на повторную обработку. И еще. Длина  всех заготовок кратна 300 mm. за исключением хвостов. Все верно. Брусок сушить дешевле. Кратность нужна для того чтобы потом можно было сильно кривые на более прямые переторцевать  и минимизировать потери в поперечном сечении при последующей обработке. Зачастую применяю схему набора панелей  из заготовок сечением 50*50*300(600) напоминающих рисунком ламинатную доску. Отходы минимальны. Ведь туда еще и кусочки на 150 годятся.

Для того чтобы получить более полное совпадение торцов при склеивании, торцы подшлифовываю на дисковом. Есть специальные пресс-формы  для  набора таких панелей, которые позволяют провести поджим со всех трех сторон. Максимальный размер панели, которую можно получит подобным образом, — 150*150*3000, хотя можно и больше, (по длине)  но это уже проблемы. При правильной подшлифовке торцов стыки не больше чем 0,05 mm.  В общем, обычная кирпичная кладка, только кирпичи деревянные.

С поручнями все так. Только я верх и низ не склеиваю. Вместо рейсмуса подрезная пила. Сразу после пилы полужесткий прижим для того чтобы заготовка лучше держалась на линейке. Пила снимает 1 – 2 mm. Толщина пилы (пропил) – 3 – 4 mm. Пласть /кромка  — предварительно, но не всегда. Если заготовка до и после пилы помещается на линейке и столе,  то это ни к чему, лишь бы база была. На счет голодных лет не согласен. У меня в цеху ученики работают за 50 зеленых в месяц, так что с богом. а ясень ( по нашему карагач, тоже растет очень хорошо)  180 зеленых за куб необрезной сырой доски.Все остальное считайте Сами.  Хочу заметить, на счет схемы раскроя все сильно совпадает, мысли аналогичные. Из цельных брусков делаю только ступеньки, при условии, если заказчик настаивает. Балясины и те клею из трех частей. низ 300. середина 350, верх 250. Со шкантами не проблема, есть шканторезка. На торцы поручней можно вывести нормальные бруски, чтобы заказчика не пугать.

Ваймы склейка